آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی برای صنایع پتروشیمی کارآیی خوب

آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی 31 میله، میله، آهنگری، لوله، صفحه برای پردازش پتروشیمی

1 تولید - محصول

آلیاژ مقاوم در برابر خوردگی 31 میله، میله، آهنگری، لوله، صفحه، سیم، ورق، نوار و غیره.

2 نام معادل

UNS N08031، W.Nr.1.4562، X1NiCrMoCu32-28-7(DIN)، VDM^® آلیاژ 31، نیکروفر^® 3127 hMo

3 فرم محصول

ورق

شرایط تحویل: نورد گرم یا سرد، عملیات حرارتی، رسوب زدایی یا ترشی

نوار

شرایط تحویل: نورد سرد، عملیات حرارتی، ترشی یا روشن آنیل شده

راد

شرایط تحویل: آهنگری، نورد شده، کشیده شده، عملیات حرارتی، اکسید شده، پوسته زدایی یا ترشی، پیچ خورده، پوست کنده، آسیاب شده یا صیقلی شده

سیم

شرایط تحویل: روشن کشیده شده، ¼ سخت تا سخت، بازپخت روشن در حلقه‌ها، ظروف، روی قرقره‌ها و پایه‌ها

4 برنامه های کاربردی

آلیاژ 31 به ویژه در صنایع شیمیایی و پتروشیمی، در کارخانه های هضم سنگ معدن، مهندسی محیط زیست و دریا و همچنین در استخراج نفت و گاز مناسب است.

این ماده در فهرست مؤسسه فدرال آلمان برای تحقیقات و آزمایش مواد (BAM) برای ظروف حمل و نقل و نگهداری کالاهای خطرناک گنجانده شده است.

کاربرد معمولی برای آلیاژ 31 عبارتند از:

قطعات برای کارخانه های گوگرد زدایی گازهای دودکش

گیاهان برای تولید اسید فسفریک از طریق فرآیند هضم مرطوب

لوله ها و مبدل های حرارتی برای اسیدهای سولفوریک آلوده به کلریدها

لوله های حاوی آب اقیانوس و آب شور، کندانسور و چیلر

گیاهان ترشی برای اسید سولفوریک و همچنین اسید نیتریک-هیدروفلوئوریک

تصفیه اسیدهای سولفوریک از ضایعات

تبخیر و تبلور نمکها

قطعات برای صنعت سلولز و کاغذ

هضم سنگ معدن، به عنوان مثال در کارخانه های HIPAL (شستشوی اسیدی با فشار بالا) برای هضم سنگ معدن لاتریت

تولید و پالایشگاه های روغن معدنی

اسیدهای آلی و سنتز استر

مواد شیمیایی خوب

لوله های حمل و نقل و تغذیه سخت شده و همچنین خطوط لغزنده، سیم و خطوط جریان در حمل و نقل نفت و گاز

5 نمای کلی

آلیاژ 31 یک آلیاژ آهن، نیکل، کروم و مولیبدن با افزودن نیتروژن است.این آلیاژ شکاف بین فولادهای زنگ نزن مخصوص آستنیتی با آلیاژ بالا و آلیاژهای نیکل را می بندد.

آلیاژ 31 با موارد زیر مشخص می شود:

مقاومت در برابر خوردگی فوق العاده در محیط های حاوی هالید قلیایی و اسیدی

مقاومت عالی در برابر اسید سولفوریک، حتی به شکل بسیار غلیظ

مقاومت عالی در برابر خوردگی و فرسایش در محیط های اسید فسفریک

مقاومت فوق العاده در برابر خوردگی سطحی و خوردگی موضعی در کارخانه های سفید کننده دی اکسید کلر در تولید کاغذ

مقاومت عالی در محیط های احیا کننده و اکسید کننده و همچنین در جوشاندن اسید نیتریک آزئوتروپیک

کارایی و جوش پذیری خوب

گواهینامه VdTÜV برای مخازن تحت فشار با دمای کاری 196- تا 550 درجه سانتیگراد (320.8- تا 1022 درجه فارنهایت)

گواهینامه ISO 15156/NACE MR 0175 تا سطح VI برای کاربردهای گاز اسیدی در صنعت نفت و گاز

تاییدیه ASME برای مخازن تحت فشار تا دمای 800 درجه فارنهایت (427 درجه سانتیگراد)

6 ترکیب شیمیایی (وزنی):

7 مشخصات فیزیکی

چگالی: 8.05 گرم بر سانتی‌متر مکعب (0.29 پوند بر اینچ) در 20 درجه سانتی‌گراد (68 درجه فارنهایت)

محدوده ذوب: 1330-1370 درجه سانتی گراد (2426-2498 درجه فارنهایت)

نفوذپذیری مغناطیسی نسبی در 20 درجه سانتیگراد (68 درجه فارنهایت): 1.001

8 مخواص مکانیکی

خواص مکانیکی در دمای اتاق طبق استاندارد ASTM B625 (صفحه، ورق و نوار)، B649 (میله و سیم)

چقرمگی ضربه ای بریدگی ISO V

مقدار متوسط، دمای اتاق: ≥185J/cm2

مقدار متوسط، -196 درجه سانتی گراد (320.8- درجه فارنهایت): ≥ 140J/cm2

حداقل مقادیر ضربه در دمای اتاق برای محصولات ورق مطابق با برگه اطلاعات مواد VdTÜV 509.

9 میکروساختار

آلیاژ 31 دارای یک شبکه مکعبی وسط است.محتوای نیتروژن 0.2 درصد آستنیت را تثبیت می کند و میزان بارش فازهای سیگما بین فلزی را کاهش می دهد.

10 مقاومت در برابر خوردگی

مقاومت بهینه در برابر خوردگی تنها در صورتی تضمین می شود که مواد در شرایط آنیل شده، تمیز و روشن فلزی استفاده شود.ترکیب شیمیایی آلیاژ 31 برای دستیابی به مقاومت خوردگی بالا در محیط های حاوی هالید طراحی شده است.در عین حال، این ماده دارای مقاومت عالی در اسید سولفوریک خالص و آلوده در محدوده وسیعی از غلظت‌ها و دما تا 80 درجه سانتیگراد (176 درجه فارنهایت) است.شکل 1 نمودار خوردگی ISO آلیاژ 31 را در اسید سولفوریک هوادهی سبک با خلوص فنی نشان می دهد که در آزمایش های غوطه وری حداقل 120 ساعت تعیین شده است.

شکل 1 نمودار خوردگی ISO آلیاژ 31 در اسید سولفوریک هوادهی ضعیف با خلوص فنی، تعیین شده در آزمون غوطه وری حداقل 120 ساعت.

تحت تنش شدید ناشی از خوردگی فرسایشی در فرآیند هضم مرطوب در تولید اسید فسفریک، آلیاژ 31 ثابت کرده است که جایگزین واقعی آلیاژهای نیکل است.آزمایشات در کارخانه های سفید کننده دی اکسید کلر در صنعت خمیر و کاغذ نشان داده است که آلیاژ 31 در سخت ترین شرایط عملیاتی مقاومت می کند.

11 عملیات حرارتی

بازپخت محلول باید در دمای بین 1150 تا 1180 درجه سانتیگراد (2102 و 2156 درجه فارنهایت) انجام شود.زمان ماندگاری در حین بازپخت بستگی به ضخامت محصول نیمه تمام دارد و به صورت زیر قابل محاسبه است:

برای ضخامت d <= 10 میلی متر (0.39 اینچ)، زمان ماند t = d * 3 دقیقه بر میلی متر است.

برای ضخامت d = 10 تا 20 میلی متر (0.39-0.79 اینچ)، زمان ماند t = 30 دقیقه + (d - 10 میلی متر) * 2 دقیقه بر میلی متر است.

برای ضخامت d> 20 میلی متر (0.79 اینچ)، زمان ماند t = 50 دقیقه + (d - 20 میلی متر) * 1 دقیقه بر میلی متر است.

زمان ماند با یکسان سازی دمای مواد شروع می شود.زمان‌های طولانی‌تر معمولاً نسبت به زمان‌های ماندگاری که خیلی کوتاه هستند، بحرانی‌تر هستند.

12 دستورالعمل کار

شکل دهی گرم

آلیاژ 31 باید در محدوده دمایی 1200 تا 1050 درجه سانتیگراد (2192 تا 1922 درجه فارنهایت) با خنک شدن سریع بعدی در آب یا هوا شکل بگیرد.برای گرم کردن، قطعات کار باید در کوره ای قرار داده شوند که تا حداکثر دمای شکل دهی گرم (دمای بازپخت محلول) گرم شده باشد.هنگامی که کوره دوباره به دمای خود رسید، قطعات کار باید حدود 60 دقیقه در هر 100 میلی متر (3.94 اینچ) ضخامت در کوره باقی بمانند.پس از این، آنها باید فوراً از کوره خارج شوند و در محدوده دمایی که در بالا ذکر شد، تشکیل شوند و پس از رسیدن دما به 1050 درجه سانتیگراد (1922 درجه فارنهایت) لازم است دوباره گرم شوند.عملیات حرارتی پس از شکل دهی گرم به منظور دستیابی به خواص مطلوب توصیه می شود.

شکل گیری سرد

قطعات کار باید در شرایط آنیل شده برای شکل دهی سرد باشند.آلیاژ 31 نسبت به سایر فولادهای زنگ نزن آستنیتی که به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند، نرخ سخت شدن کار بسیار بالاتری دارد.این امر باید در هنگام طراحی و انتخاب ابزار و تجهیزات شکل دهی و در طول برنامه ریزی فرآیندهای شکل دهی مورد توجه قرار گیرد.بازپخت میانی برای کارهای اصلی شکل دهی سرد ضروری است.برای شکل دهی سرد بیش از 15 درصد، باید محلول نهایی آنیلینگ انجام شود.

ماشینکاری

آلیاژ 31 باید در شرایط عملیات حرارتی ماشینکاری شود.به دلیل تمایل بسیار زیاد به سخت شدن کار در مقایسه با فولادهای زنگ نزن آستنیتی کم آلیاژ، سرعت برش کم و سطح تغذیه که خیلی بالا نیست باید انتخاب شود و ابزار برش باید همیشه درگیر باشد.عمق برش کافی برای برش در زیر ناحیه سخت شده با کرنش تشکیل شده قبلی مهم است.اتلاف حرارت بهینه از طریق استفاده از مقادیر زیاد روان کننده های مناسب و ترجیحاً آبی تأثیر قابل توجهی بر فرآیند ماشینکاری پایدار دارد.

13 مشخصات استاندارد

14 مزیت رقابتی:

(1) بیش از 50 سال تجربه تحقیق و توسعه در آلیاژ درجه حرارت بالا، آلیاژ مقاومت در برابر خوردگی، آلیاژ دقیق، آلیاژ نسوز، فلز کمیاب و مواد و محصولات فلزات گرانبها.
(2) 6 آزمایشگاه کلیدی دولتی و مرکز کالیبراسیون.
(3) فناوری های ثبت شده
(4) عملکرد عالی.

15 مدت کسب و کار